Ahorro operativo

En el centro de la eficiencia operativa de la logística se encuentra el concepto de ahorro operativo como elemento crucial que puede marcar la diferencia entre el éxito y el estancamiento de una empresa.

Para lograrlo, es indispensable realizar una revisión meticulosa de los procesos internos con el fin de determinar aquellas ineficiencias que agotan los recursos y elevan los costes sin justificación.

La implementación de tecnologías avanzadas como la robótica, la inteligencia artificial y los sistemas de gestión de flotas juegan un papel crucial en este proceso, transformando operaciones que antes requerían una gran mano de obra en procesos altamente eficientes.

En este sentido, la automatización de tareas, tanto las repetitivas como aquellas propensas a errores humanos, no solo supone una disminución de los costes operativos sino también un incremento de la consistencia y calidad del trabajo realizado.

Además, la optimización de los recursos humanos y materiales es otro pilar fundamental para el ahorro operativo. La capacitación de los empleados en best practices y el uso óptimo de la maquinaria y los materiales, así como la implementación de sistemas lean manufacturing y metodologías de mejora continua como Six Sigma, permiten identificar y eliminar desperdicios en los procesos, optimizando así el uso de recursos.

Asimismo, no hay que olvidar realizar un análisis exhaustivo y detallado de todas las áreas para identificar no solo los costes operativos obvios sino también aquellos ocultos o innecesarios.

Una vez identificados, se pueden tomar decisiones para reducirlos o eliminarlos, renegociando con proveedores, consolidando operaciones para aprovechar las economías de escala o invirtiendo en equipos más eficientes energéticamente que, aunque representan un gasto inicial más alto, reducen los costes operativos a largo plazo.

Optimización del Sistema de Gestión de Almacenes (SGA)

La optimización del Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) es clave para mejorar la eficiencia operativa dentro de la logística. Este sistema establece un vínculo entre los ahorros operativos, la mejora de la precisión del inventario y la eficiencia del espacio de almacenamiento, lo cual supone una reducción de los costes y una operativa logística más ágil y eficiente.

Para seleccionar un SGA, debe realizarse una evaluación profunda de las funcionalidades que mejor se alineen con los procesos de negocio específicos y los objetivos de eficiencia deseada. Este proceso implica considerar la flexibilidad del sistema para adaptarse a cambios operativos, la capacidad de integración con otras plataformas tecnológicas y la escalabilidad ante el crecimiento del negocio.

Un SGA adaptado adecuadamente puede simplificar operaciones complejas, ofreciendo una visión clara del inventario y facilitando una gestión más eficaz de los recursos.

La integración de tecnologías como RFID y código de barras dentro del SGA transforma la gestión de almacenes al permitir un seguimiento en tiempo real del inventario. Actúan como catalizadores en la automatización de los flujos de trabajo, desde la recepción hasta el despacho de mercancías y permiten una precisión sin precedentes en el seguimiento de productos. Esta visibilidad en tiempo real facilita la toma de decisiones y reduce significativamente los errores de inventario, lo que implica también una reducción de los costes asociados con el exceso de stock y los productos perdidos o mal ubicados.

Además, el análisis de datos juega un papel indispensable en la optimización del SGA. A través de este, las empresas pueden identificar tendencias, prever demandas y ajustar sus operaciones de manera proactiva para mejorar la eficiencia en el uso de recursos y el espacio de almacenamiento. Estos análisis pueden revelar insights sobre la optimización del layout del almacén, la identificación de cuellos de botella en los flujos de trabajo y la eficacia de las estrategias de picking y colocación de inventario.

Implantar un SGA optimizado no solo mejora las operaciones diarias, sino que también establece una base robusta para la innovación continua.

Mejora de la eficiencia de almacenamiento

La forma en que se planifica y se utiliza el espacio en el almacén impacta directamente en la capacidad operativa y en la agilidad de la cadena de suministro.

Por ello, para continuar con la búsqueda de la máxima eficiencia operativa, es necesario hablar también de la mejora de la eficiencia en el almacén.

Esta no solo se refiere a maximizar el espacio físico disponible, sino también a determinar cómo se organiza y se accede al inventario, asegurando que el flujo de bienes a través del almacén sea lo más fluido posible.

Para ello, el diseño del layout del almacén es clave. Una planificación estratégica del diseño permite identificar y modificar áreas de congestión, mejorar la accesibilidad a productos de alta rotación y optimizar los caminos de picking. Asimismo, este diseño debe ser flexible y capaz de adaptarse a cambios en el inventario o en la demanda. Por ello, la revisión y la adaptación periódicas son esenciales para mantener la eficiencia.

La verticalización del almacenamiento es otra técnica que maximiza el uso del espacio vertical, permitiendo almacenar más productos sin necesidad de expandir físicamente el almacén. Estantes y racks diseñados para soportar altura, junto con equipos de manejo de materiales adecuados, pueden aumentar significativamente la capacidad de almacenamiento. Además, la implementación de soluciones automatizadas, como los sistemas de almacenamiento y recuperación automática (AS/RS), no solo aprovechan al máximo el espacio vertical, sino que también reducen la necesidad de intervención humana, minimizando los errores y aumentando la velocidad de operación.

Por otro lado, la clasificación y el almacenamiento basados en la frecuencia de uso o la estacionalidad del producto como por ejemplo el almacenaje de artículos de alta rotación cerca de las zonas de procesamiento o packing son tácticas que también contribuyen a una operación más eficiente, reduciendo el tiempo de movimiento y aumentando la velocidad de respuesta y la eficiencia en la preparación de pedidos. Esta estrategia, conocida como slotting, requiere un análisis continuo y ajustes en la asignación del espacio de almacenamiento para reflejar las tendencias de demanda.

Además de estas estrategias, el compromiso con una cultura de mejora continua y la formación del personal en técnicas de almacenamiento eficientes es esencial. La eficiencia no se logra únicamente con la inversión en tecnología o el rediseño del espacio físico, depende de manera crítica del equipo humano que opera el almacén. Por ello, fomentar las habilidades y la adaptabilidad de este es fundamental para mantener y mejorar la eficiencia de almacenamiento a largo plazo.